லீண் உற்பத்தி: உலகளாவிய செயல்திறனுக்கான கழிவு நீக்க செயல்முறைகள்

இன்றைய போட்டி நிறைந்த உலகளாவிய சந்தையில், உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் செயல்பாடுகளை மேம்படுத்தவும், செலவுகளைக் குறைக்கவும், ஒட்டுமொத்த செயல்திறனை அதிகரிக்கவும் தொடர்ந்து வழிகளைத் தேடுகின்றனர். லீண் உற்பத்தி, கழிவுகளை நீக்கி மதிப்பை அதிகரிப்பதற்கான ஒரு முறையான அணுகுமுறை, இந்த இலக்குகளை அடைய ஒரு சக்திவாய்ந்த கட்டமைப்பை வழங்குகிறது. இந்த விரிவான வழிகாட்டி லீண் உற்பத்தியின் முக்கிய கொள்கைகளை ஆராய்கிறது, குறிப்பாக உற்பத்தித்திறன் மற்றும் லாபத்தில் குறிப்பிடத்தக்க முன்னேற்றங்களை ஏற்படுத்தும் பல்வேறு கழிவு நீக்க செயல்முறைகளில் கவனம் செலுத்துகிறது.

லீண் உற்பத்தி என்றால் என்ன?

லீண் உற்பத்தி, பெரும்பாலும் சுருக்கமாக "லீண்" என்று அழைக்கப்படுகிறது, இது ஒரு உற்பத்தி அமைப்பில் கழிவுகளை (ஜப்பானிய மொழியில் மூடா) குறைத்து, அதே நேரத்தில் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிப்பதை மையமாகக் கொண்ட ஒரு வழிமுறையாகும். இது டொயோட்டா உற்பத்தி அமைப்பிலிருந்து (TPS) பெறப்பட்டது மற்றும் உலகெங்கிலும் உள்ள பல்வேறு தொழில்களில் உள்ள நிறுவனங்களால் பரவலாக ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்டுள்ளது.

லீணின் முக்கிய கொள்கை குறைந்த வளங்களைக் கொண்டு வாடிக்கையாளர்களுக்கு அதிக மதிப்பை உருவாக்குவதாகும். இது அனைத்து வடிவங்களிலும் உள்ள கழிவுகளைக் கண்டறிந்து நீக்குதல், செயல்முறைகளை ஒழுங்குபடுத்துதல் மற்றும் செயல்பாடுகளைத் தொடர்ந்து மேம்படுத்துதல் ஆகியவற்றின் மூலம் அடையப்படுகிறது.

ஏழு கழிவுகள் (TIMWOODS)

பல்வேறு வகையான கழிவுகளை அடையாளம் கண்டு புரிந்துகொள்வது லீண் உற்பத்தியை திறம்பட செயல்படுத்த மிகவும் முக்கியமானது. இந்த கழிவுகள் பெரும்பாலும் TIMWOODS என்ற சுருக்கெழுத்தால் நினைவுகூரப்படுகின்றன:

• Transportation: பொருட்கள் மற்றும் தயாரிப்புகளின் தேவையற்ற நகர்வு.
• Inventory: அதிகப்படியான மூலப்பொருட்கள், செயல்பாட்டில் உள்ள பொருட்கள் (WIP), மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள்.
• Motion: மக்களின் தேவையற்ற இயக்கம்.
• Waiting: தாமதங்கள், தடைகள் அல்லது வளங்கள் இல்லாததால் ஏற்படும் செயலற்ற நேரம்.
• Overproduction: தேவைக்கு அதிகமாக அல்லது தேவைப்படும் நேரத்திற்கு முன்பே உற்பத்தி செய்வது.
• Over-processing: தேவையற்ற படிகளைச் செய்வது அல்லது பொருத்தமற்ற கருவிகளைப் பயன்படுத்துவது.
• Defects: தரத் தரங்களை பூர்த்தி செய்யாத தயாரிப்புகள் அல்லது சேவைகள், மறுவேலை அல்லது ஸ்கிராப் தேவைப்படுகிறது.
• Skills (Non-utilized talent): ஊழியர்களின் திறமைகளைப் பயன்படுத்தாமல் மற்றும் அவர்களுக்கு அதிகாரம் அளிக்காமல் இருப்பது.

இந்தக் கழிவுகளைப் புரிந்துகொள்வது அவற்றை நீக்கி செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கான முதல் படியாகும்.

கழிவு நீக்கத்திற்கான முக்கிய லீண் உற்பத்தி கருவிகள் மற்றும் நுட்பங்கள்

லீண் உற்பத்தி கழிவுகளை அடையாளம் கண்டு நீக்கவும், செயல்முறைகளை ஒழுங்குபடுத்தவும், ஒட்டுமொத்த செயல்திறனை மேம்படுத்தவும் பல கருவிகள் மற்றும் நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துகிறது. அவற்றில் சில மிக முக்கியமானவை:

1. 5S வழிமுறை: ஒழுங்கு மற்றும் செயல்திறனுக்கான ஒரு அடித்தளம்

5S வழிமுறை என்பது பணியிட அமைப்பு மற்றும் தரப்படுத்தலுக்கான ஒரு முறையான அணுகுமுறையாகும். இது ஒரு சுத்தமான, ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட மற்றும் திறமையான பணிச்சூழலை உருவாக்குவதில் கவனம் செலுத்துகிறது. 5S என்பவை:

• Sort (Seiri): பணியிடத்திலிருந்து தேவையற்ற பொருட்களை அகற்றவும். தேவையானது மட்டும் வைத்துக்கொண்டு மற்ற அனைத்தையும் நீக்கவும்.
• Set in Order (Seiton): தேவையான பொருட்களை ஒரு தர்க்கரீதியான மற்றும் அணுகக்கூடிய முறையில் ஏற்பாடு செய்யவும். "எல்லாவற்றிற்கும் ஒரு இடம், எல்லாம் அதன் இடத்தில்."
• Shine (Seiso): பணியிடத்தை தவறாமல் சுத்தம் செய்யவும். இதில் உபகரணங்கள், கருவிகள் மற்றும் ஒட்டுமொத்த சூழலும் அடங்கும்.
• Standardize (Seiketsu): தூய்மை மற்றும் ஒழுங்கமைப்பைப் பராமரிக்க தரப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகள் மற்றும் பழக்கங்களை நிறுவவும்.
• Sustain (Shitsuke): நிறுவப்பட்ட தரங்களுக்கு ஒழுக்கம் மற்றும் கடைப்பிடிப்பை பராமரிக்கவும். 5S-ஐ ஒரு பழக்கமாக்குங்கள்.

உதாரணம்: ஜெர்மனியில் உள்ள ஒரு இயந்திரப் பட்டறை 5S-ஐ செயல்படுத்தியதன் மூலம் கருவிகளைத் தேடும் நேரத்தில் 20% குறைப்பையும், விபத்துக்களில் 15% குறைவையும் கண்டது.

5S-ஐ செயல்படுத்துவதன் மூலம், நிறுவனங்கள் மிகவும் திறமையான, பாதுகாப்பான மற்றும் அதிக உற்பத்தித்திறன் கொண்ட பணிச்சூழலை உருவாக்க முடியும். இது மேலும் லீண் மேம்பாடுகளுக்கு ஒரு திடமான அடித்தளத்தை வழங்குகிறது.

2. மதிப்பு ஓட்ட வரைபடம் (VSM): செயல்முறை ஓட்டத்தைக் காட்சிப்படுத்துதல்

மதிப்பு ஓட்ட வரைபடம் (VSM) என்பது ஒரு வாடிக்கையாளருக்கு ஒரு தயாரிப்பு அல்லது சேவையை வழங்கத் தேவையான பொருட்கள் மற்றும் தகவல்களின் ஓட்டத்தை பகுப்பாய்வு செய்து மேம்படுத்தப் பயன்படும் ஒரு காட்சி கருவியாகும். இது மூலப்பொருட்களிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு வரை முழு மதிப்பு ஓட்டத்தின் காட்சிப் பிரதிநிதித்துவத்தை உருவாக்குவதை உள்ளடக்கியது, கழிவு மற்றும் திறமையின்மை உள்ள பகுதிகளை முன்னிலைப்படுத்துகிறது.

VSM எவ்வாறு செயல்படுகிறது:

1. தயாரிப்பு அல்லது சேவையை வரையறுக்கவும்: வரைபடமாக்கப்பட வேண்டிய குறிப்பிட்ட தயாரிப்பு அல்லது சேவையை தெளிவாக அடையாளம் காணவும்.
2. தற்போதைய நிலையை வரைபடமாக்குங்கள்: அனைத்து படிகள், பொருட்கள், தகவல்கள் மற்றும் காலக்கெடு உட்பட தற்போதைய செயல்முறையின் காட்சிப் பிரதிநிதித்துவத்தை உருவாக்கவும்.
3. கழிவுகளை அடையாளம் காணவும்: கழிவு மற்றும் திறமையின்மை உள்ள பகுதிகளை அடையாளம் காண தற்போதைய நிலை வரைபடத்தை பகுப்பாய்வு செய்யவும்.
4. எதிர்கால நிலையை வடிவமைக்கவும்: கழிவுகளை நீக்கி, செயல்முறையை ஒழுங்குபடுத்தும் எதிர்கால நிலை வரைபடத்தை உருவாக்கவும்.
5. எதிர்கால நிலையைச் செயல்படுத்தவும்: எதிர்கால நிலை வரைபடத்தில் கோடிட்டுக் காட்டப்பட்டுள்ள மாற்றங்களைச் செயல்படுத்தவும்.
6. தொடர்ந்து மேம்படுத்துங்கள்: செயல்முறையைக் கண்காணித்து, காலப்போக்கில் அதைத் தொடர்ந்து மேம்படுத்துங்கள்.

உதாரணம்: பிரேசிலில் உள்ள ஒரு உணவு பதப்படுத்தும் ஆலை VSM-ஐப் பயன்படுத்தி அதன் உற்பத்தி வரிசையில் உள்ள தடைகளைக் கண்டறிந்தது, இதன் விளைவாக முன்னணி நேரத்தில் 25% குறைப்பு ஏற்பட்டது.

VSM முழு செயல்முறையின் ஒரு முழுமையான பார்வையை வழங்குகிறது, இது நிறுவனங்கள் கழிவு மற்றும் திறமையின்மையின் மூல காரணங்களைக் கண்டறிந்து தீர்க்க அனுமதிக்கிறது.

3. ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (JIT) உற்பத்தி: இருப்பைக் குறைத்தல்

ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (JIT) உற்பத்தி என்பது பொருட்கள் தேவைப்படும்போது மட்டுமே உற்பத்தி செய்வதன் மூலம் இருப்பைக் குறைப்பதை நோக்கமாகக் கொண்ட ஒரு உற்பத்தித் தத்துவமாகும். இது இருப்பைச் சேமித்து நிர்வகிப்பதற்கான செலவையும், வழக்கற்றுப் போகும் அபாயத்தையும் குறைக்கிறது.

JIT-இன் முக்கிய கோட்பாடுகள்:

• தேவைப்படும்போது, தேவையானது மட்டும் உற்பத்தி செய்யுங்கள்: உண்மையான தேவைக்கு ஏற்ப மட்டுமே பொருட்களை உற்பத்தி செய்வதன் மூலம் அதிக உற்பத்தியைத் தவிர்க்கவும்.
• இருப்பைக் குறைக்கவும்: இருப்பில் வைக்கப்பட்டுள்ள மூலப்பொருட்கள், செயல்பாட்டில் உள்ள பொருட்கள் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் அளவைக் குறைக்கவும்.
• தரத்தை மேம்படுத்துங்கள்: குறைகள் மற்றும் மறுவேலைகளைத் தவிர்க்க உயர்தர பொருட்களை உற்பத்தி செய்யுங்கள்.
• முன்னணி நேரங்களைக் குறைக்கவும்: செயல்முறைகளை ஒழுங்குபடுத்தி, பொருட்களை உற்பத்தி செய்ய எடுக்கும் நேரத்தைக் குறைக்கவும்.
• தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம்: செயல்முறையை மேம்படுத்தவும், கழிவுகளை நீக்கவும் தொடர்ந்து வழிகளைத் தேடுங்கள்.

உதாரணம்: ஒரு ஜப்பானிய வாகன உற்பத்தியாளர் JIT உற்பத்தியை முன்னோடியாகக் கொண்டு, இருப்புச் செலவுகளைக் கணிசமாகக் குறைத்து, செயல்திறனை மேம்படுத்தினார்.

JIT-ஐ செயல்படுத்துவதற்கு சப்ளையர்களுடன் நெருங்கிய ஒருங்கிணைப்பும், நம்பகமான உற்பத்தி செயல்முறையும் தேவை. இருப்பினும், குறைக்கப்பட்ட இருப்புச் செலவுகள் மற்றும் மேம்பட்ட செயல்திறன் ஆகியவற்றின் நன்மைகள் குறிப்பிடத்தக்கதாக இருக்கும்.

4. கன்பன்: பணி ஓட்டத்தின் காட்சி கட்டுப்பாடு

கன்பன் என்பது பணி ஓட்டத்தை நிர்வகிப்பதற்கும் உற்பத்தியைக் கட்டுப்படுத்துவதற்குமான ஒரு காட்சி அமைப்பு ஆகும். இது பொருட்கள் அல்லது தயாரிப்புகள் எப்போது தேவைப்படுகின்றன என்பதைக் குறிக்க அட்டைகள் அல்லது கொள்கலன்கள் போன்ற காட்சி சமிக்ஞைகளைப் பயன்படுத்துகிறது. இது அதிக உற்பத்தியைத் தடுக்க உதவுகிறது மற்றும் பொருட்கள் தேவைப்படும்போது கிடைப்பதை உறுதி செய்கிறது.

கன்பன் எவ்வாறு செயல்படுகிறது:

• காட்சி சமிக்ஞைகளைப் பயன்படுத்தவும்: பொருட்கள் அல்லது தயாரிப்புகள் தேவைப்படும்போது குறிக்க அட்டைகள், கொள்கலன்கள் அல்லது பிற காட்சி சமிக்ஞைகளைப் பயன்படுத்தவும்.
• செயல்பாட்டில் உள்ள வேலையைக் கட்டுப்படுத்துங்கள்: தடைகள் மற்றும் அதிக உற்பத்தியைத் தடுக்க செயல்பாட்டில் உள்ள வேலையின் (WIP) அளவைக் கட்டுப்படுத்துங்கள்.
• இழுத்தல் அமைப்பு: உற்பத்தி அமைப்பின் மூலம் தள்ளப்படுவதற்குப் பதிலாக, தேவையால் தூண்டப்படுகிறது.
• தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம்: பணி ஓட்டத்தை மேம்படுத்த கன்பன் அமைப்பை தொடர்ந்து கண்காணித்து மேம்படுத்துங்கள்.

உதாரணம்: இந்தியாவில் உள்ள ஒரு ஜவுளித் தொழிற்சாலை கன்பனைப் பயன்படுத்தி வெவ்வேறு உற்பத்தி நிலைகளுக்கு இடையில் பொருட்களின் ஓட்டத்தை நிர்வகித்தது, இதன் விளைவாக செயல்திறன் 15% அதிகரித்தது.

கன்பன் பணி ஓட்டத்தை நிர்வகிக்கவும், அதிக உற்பத்தியைத் தடுக்கவும் ஒரு எளிய மற்றும் பயனுள்ள வழியை வழங்குகிறது. இது அதிக மாறுபாடு அல்லது சிக்கலான செயல்முறைகளைக் கொண்ட சூழல்களில் குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

5. போகா-யோக் (தவறு-தடுப்பு): பிழைகளைத் தடுத்தல்

போகா-யோக், தவறு-தடுப்பு அல்லது பிழை-தடுப்பு என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது பிழைகள் ஏற்படுவதை முதல் இடத்திலேயே தடுக்கும் ஒரு நுட்பமாகும். இது தவறுகளைச் செய்வதை சாத்தியமற்றதாகவோ அல்லது கடினமாகவோ செய்யும் வகையில் செயல்முறைகள் மற்றும் உபகரணங்களை வடிவமைப்பதை உள்ளடக்கியது.

போகா-யோக்கின் வகைகள்:

• தடுப்பு: பிழைகள் ஏற்படுவதைத் தடுக்க செயல்முறையை வடிவமைத்தல்.
• கண்டறிதல்: பிழைகள் ஏற்படும்போது அவற்றைக் கண்டறிந்து, அவை மேலும் முன்னேறுவதைத் தடுத்தல்.

உதாரணம்: ஒரு ஐரோப்பிய மின்னணு உற்பத்தியாளர், ஒரு இணைப்பியை சரியான திசையில் மட்டுமே செருகக்கூடிய வகையில் வடிவமைத்து போகா-யோக்கைச் செயல்படுத்தினார், இது சர்க்யூட் போர்டுக்கு சேதம் ஏற்படுவதைத் தடுத்தது.

போகா-யோக் குறைகள் மற்றும் மறுவேலைகளின் நிகழ்வைக் கணிசமாகக் குறைத்து, தரத்தை மேம்படுத்தி செலவுகளைக் குறைக்கிறது.

6. ஒரு நிமிட அச்சு மாற்றுதல் (SMED): அமைவு நேரங்களைக் குறைத்தல்

ஒரு நிமிட அச்சு மாற்றுதல் (SMED) என்பது அமைவு நேரங்களைக் குறைப்பதற்கான ஒரு நுட்பமாகும், அதாவது ஒரு இயந்திரம் அல்லது செயல்முறையை ஒரு தயாரிப்பிலிருந்து மற்றொன்றிற்கு மாற்ற எடுக்கும் நேரம். அமைவு நேரங்களைக் குறைப்பது நிறுவனங்கள் சிறிய அளவிலான பொருட்களை மிகவும் திறமையாக உற்பத்தி செய்ய அனுமதிக்கிறது, இருப்பைக் குறைத்து வாடிக்கையாளர் தேவைக்கு ஏற்ப பதிலளிக்கும் தன்மையை மேம்படுத்துகிறது.

SMED செயல்முறை:

1. அமைவு செயல்முறையைக் கவனியுங்கள்: தற்போதைய அமைவு செயல்முறையை கவனமாக கவனித்து ஆவணப்படுத்தவும்.
2. உள் மற்றும் வெளிப்புறச் செயல்பாடுகளைப் பிரிக்கவும்: இயந்திரம் இயங்கும்போது (வெளிப்புறம்) செய்யக்கூடிய செயல்பாடுகள் மற்றும் இயந்திரம் நிறுத்தப்பட்டிருக்கும்போது (உள்ளக) செய்யப்பட வேண்டிய செயல்பாடுகளை அடையாளம் காணவும்.
3. உள் செயல்பாடுகளை வெளிப்புறச் செயல்பாடுகளாக மாற்றவும்: இயந்திரம் இயங்கும்போது உள் செயல்பாடுகளைச் செய்வதற்கான வழிகளைக் கண்டறியவும்.
4. மீதமுள்ள உள் செயல்பாடுகளை ஒழுங்குபடுத்துங்கள்: மீதமுள்ள உள் செயல்பாடுகளை எளிமைப்படுத்தி மேம்படுத்தவும்.

உதாரணம்: அமெரிக்காவில் உள்ள ஒரு மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் நிறுவனம் SMED-ஐப் பயன்படுத்தி அமைவு நேரங்களை பல மணிநேரங்களிலிருந்து 15 நிமிடங்களுக்கும் குறைவாகக் குறைத்தது, இது சிறிய தொகுதிகளை உற்பத்தி செய்யவும், வாடிக்கையாளர் ஆர்டர்களுக்கு விரைவாக பதிலளிக்கவும் உதவியது.

அமைவு நேரங்களைக் குறைப்பது லீண் உற்பத்தியைச் செயல்படுத்துவதில் ஒரு முக்கியமான படியாகும், ஏனெனில் இது அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் பதிலளிக்கும் தன்மையை செயல்படுத்துகிறது.

7. மொத்த உற்பத்திப் பராமரிப்பு (TPM): உபகரணங்களின் நம்பகத்தன்மையைப் பராமரித்தல்

மொத்த உற்பத்திப் பராமரிப்பு (TPM) என்பது உபகரணங்களின் நம்பகத்தன்மையைப் பராமரிப்பதற்கும், பழுதடைவதைத் தடுப்பதற்குமான ஒரு அமைப்பாகும். இது ஆபரேட்டர்கள் முதல் பராமரிப்புப் பணியாளர்கள் வரை அனைத்து ஊழியர்களையும் பராமரிப்புச் செயல்பாட்டில் ஈடுபடுத்துகிறது. TPM உபகரணங்களின் இயக்க நேரத்தை அதிகரிக்கவும், பழுதுகள் மற்றும் பராமரிப்பு காரணமாக ஏற்படும் வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைக்கவும் நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளது.

TPM-இன் முக்கிய தூண்கள்:

• தன்னாட்சிப் பராமரிப்பு: ஆபரேட்டர்கள் அடிப்படைப் பராமரிப்புப் பணிகளுக்குப் பொறுப்பேற்கிறார்கள்.
• திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பு: பழுதடைவதைத் தடுக்க திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பு நடவடிக்கைகள்.
• கவனம் செலுத்திய மேம்பாடு: குறிப்பிட்ட உபகரணச் சிக்கல்களைத் தீர்ப்பது மற்றும் நம்பகத்தன்மையை மேம்படுத்துவது.
• ஆரம்ப உபகரண மேலாண்மை: பராமரிப்பு எளிதாக இருக்கும் வகையில் புதிய உபகரணங்களை வடிவமைத்தல்.
• தரப் பராமரிப்பு: தயாரிப்புத் தரத்தை உறுதி செய்ய உபகரணங்களைப் பராமரித்தல்.
• பயிற்சி: அனைத்து ஊழியர்களுக்கும் பராமரிப்பு நடைமுறைகள் குறித்த பயிற்சி வழங்குதல்.
• அலுவலக TPM: நிர்வாகச் செயல்முறைகளுக்கு TPM கொள்கைகளைப் பயன்படுத்துதல்.
• பாதுகாப்பு, சுகாதாரம் மற்றும் சுற்றுச்சூழல்: பாதுகாப்பான மற்றும் ஆரோக்கியமான பணிச்சூழலை உறுதி செய்தல்.

உதாரணம்: ஐரோப்பாவில் உள்ள ஒரு இரசாயன ஆலை TPM-ஐச் செயல்படுத்தி, உபகரணங்கள் பழுதடைவதில் குறிப்பிடத்தக்க குறைவைக் கண்டது, இது உற்பத்தி அதிகரிப்பு மற்றும் செலவுக் குறைப்பிற்கு வழிவகுத்தது.

TPM உபகரணங்கள் நம்பகமானதாகவும், தேவைப்படும்போது கிடைப்பதாகவும் இருப்பதை உறுதிசெய்கிறது, இது ஒட்டுமொத்த செயல்திறன் மற்றும் உற்பத்தித்திறனுக்கு பங்களிக்கிறது.

8. கைசென்: தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம்

கைசென், ஜப்பானிய மொழியில் "தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம்" என்று பொருள்படும், இது நிறுவனத்தின் அனைத்து அம்சங்களிலும் தொடர்ச்சியான, படிப்படியான முன்னேற்றங்களை வலியுறுத்தும் ஒரு தத்துவமாகும். இது அனைத்து ஊழியர்களையும் சிறிய, ஆனால் குறிப்பிடத்தக்க முன்னேற்றங்களை தொடர்ந்து கண்டறிந்து செயல்படுத்துவதில் ஈடுபடுத்துகிறது.

கைசெனின் முக்கிய கோட்பாடுகள்:

• சிறிய, படிப்படியான முன்னேற்றங்களில் கவனம் செலுத்துங்கள்: பெரிய, அரிதான மாற்றங்களை விட சிறிய, ஆனால் அடிக்கடி முன்னேற்றங்களைச் செய்யுங்கள்.
• அனைத்து ஊழியர்களையும் ஈடுபடுத்துங்கள்: மேம்பாட்டுச் செயல்பாட்டில் அனைத்து ஊழியர்களையும் ஈடுபடுத்துங்கள்.
• செயல்முறையில் கவனம் செலுத்துங்கள்: தனிநபர்களைக் குறை கூறுவதை விட செயல்முறையை மேம்படுத்துங்கள்.
• முன்னேற்றத்தை அளந்து கண்காணிக்கவும்: கைசென் நடவடிக்கைகள் பயனுள்ளதாக இருப்பதை உறுதிசெய்ய அவற்றின் முடிவுகளைக் கண்காணிக்கவும்.
• வெற்றிகளைக் கொண்டாடுங்கள்: தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தை ஊக்குவிக்க வெற்றிகளை அங்கீகரித்து கொண்டாடுங்கள்.

உதாரணம்: ஒரு உலகளாவிய மின்னணு நிறுவனம் ஒரு கைசென் திட்டத்தைச் செயல்படுத்தி, அதன் ஊழியர்களின் கூட்டு முயற்சியால் உற்பத்தித்திறன் மற்றும் தரத்தில் குறிப்பிடத்தக்க முன்னேற்றத்தைக் கண்டது.

கைசென் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தை ஊக்குவிப்பதற்கும், புதுமைக்கான கலாச்சாரத்தை உருவாக்குவதற்கும் ஒரு சக்திவாய்ந்த கருவியாகும்.

லீண் உற்பத்தியைச் செயல்படுத்துதல்: ஒரு படிப்படியான அணுகுமுறை

லீண் உற்பத்தியைச் செயல்படுத்துவது ஒரு சிக்கலான முயற்சியாக இருக்கலாம், ஆனால் ஒரு கட்டமைக்கப்பட்ட அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், நிறுவனங்கள் தங்கள் செயல்பாடுகளை கணிசமாக மேம்படுத்தி கணிசமான முடிவுகளை அடைய முடியும்.

1. தலைமையின் உறுதிப்பாட்டைப் பெறுங்கள்: லீண் முயற்சிக்கு ஆதரவளிக்க உயர் நிர்வாகத்தின் உறுதிப்பாட்டைப் பாதுகாக்கவும்.
2. பயிற்சி அளியுங்கள்: ஊழியர்களுக்கு லீண் உற்பத்தியின் கொள்கைகள் மற்றும் கருவிகள் குறித்து பயிற்சி அளியுங்கள்.
3. ஒரு முன்னோடித் திட்டத்தை அடையாளம் காணுங்கள்: லீணின் நன்மைகளை நிரூபிக்க ஒரு சிறிய, நிர்வகிக்கக்கூடிய திட்டத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
4. மதிப்பு ஓட்டத்தை வரைபடமாக்குங்கள்: தற்போதைய நிலை செயல்முறையின் மதிப்பு ஓட்ட வரைபடத்தை உருவாக்கவும்.
5. கழிவுகளை அடையாளம் காணவும்: கழிவு மற்றும் திறமையின்மை உள்ள பகுதிகளை அடையாளம் காண மதிப்பு ஓட்ட வரைபடத்தை பகுப்பாய்வு செய்யவும்.
6. ஒரு எதிர்கால நிலை வரைபடத்தை உருவாக்கவும்: கழிவுகளை நீக்கி, செயல்முறையை ஒழுங்குபடுத்தும் ஒரு எதிர்கால நிலை வரைபடத்தை உருவாக்கவும்.
7. எதிர்கால நிலையைச் செயல்படுத்தவும்: எதிர்கால நிலை வரைபடத்தில் கோடிட்டுக் காட்டப்பட்டுள்ள மாற்றங்களைச் செயல்படுத்தவும்.
8. முன்னேற்றத்தை அளந்து கண்காணிக்கவும்: லீண் முயற்சியின் முடிவுகளைக் கண்காணித்து, தேவைக்கேற்ப சரிசெய்தல் செய்யுங்கள்.
9. தொடர்ந்து மேம்படுத்துங்கள்: செயல்முறையை மேம்படுத்தவும், கழிவுகளை நீக்கவும் தொடர்ந்து வழிகளைத் தேடுங்கள்.

உலகளவில் லீண் உற்பத்தியைச் செயல்படுத்துவதில் உள்ள சவால்கள்

லீண் உற்பத்தி குறிப்பிடத்தக்க நன்மைகளை வழங்கினாலும், அதை உலகளாவிய செயல்பாடுகளில் செயல்படுத்துவது தனித்துவமான சவால்களை முன்வைக்கலாம்:

• கலாச்சார வேறுபாடுகள்: வெவ்வேறு கலாச்சாரங்கள் கழிவு மற்றும் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் குறித்து வெவ்வேறு அணுகுமுறைகளைக் கொண்டிருக்கலாம்.
• மொழித் தடைகள்: ஊழியர்கள் வெவ்வேறு மொழிகளைப் பேசும்போது தகவல் தொடர்பு சவாலாக இருக்கலாம்.
• மாறுபட்ட திறன் நிலைகள்: வெவ்வேறு இடங்களில் உள்ள ஊழியர்கள் வெவ்வேறு திறன் நிலைகள் மற்றும் பயிற்சிகளைக் கொண்டிருக்கலாம்.
• புவியியல் தூரம்: பல இடங்களில் லீண் முயற்சிகளை ஒருங்கிணைப்பது கடினமாக இருக்கலாம்.
• ஒழுங்குமுறை வேறுபாடுகள்: வெவ்வேறு நாடுகளில் உற்பத்தி செயல்முறைகளைப் பாதிக்கும் வெவ்வேறு விதிமுறைகள் இருக்கலாம்.

இந்தச் சவால்களைச் சமாளிக்க, நிறுவனங்கள் ஒவ்வொரு இடத்தின் குறிப்பிட்ட தேவைகள் மற்றும் சூழலுக்கு ஏற்ப தங்கள் லீண் செயல்படுத்தல் அணுகுமுறையை வடிவமைக்க வேண்டும். இதில் கலாச்சார உணர்திறன் பயிற்சி வழங்குதல், உள்ளூர் மொழிகளில் பொருட்களை மொழிபெயர்ப்பது மற்றும் உள்ளூர் விதிமுறைகளுக்கு ஏற்ப லீண் கருவிகள் மற்றும் நுட்பங்களை மாற்றுவது ஆகியவை அடங்கும்.

லீண் உற்பத்தியின் நன்மைகள்

லீண் உற்பத்தியைச் செயல்படுத்துவதன் நன்மைகள் பல மற்றும் ஒரு நிறுவனத்தின் அடிமட்டத்தில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்தக்கூடும். சில மிக முக்கியமான நன்மைகள் பின்வருமாறு:

• குறைக்கப்பட்ட செலவுகள்: கழிவுகளை நீக்குவது பொருட்கள், உழைப்பு மற்றும் இருப்புடன் தொடர்புடைய செலவுகளைக் குறைக்கிறது.
• மேம்பட்ட செயல்திறன்: செயல்முறைகளை ஒழுங்குபடுத்துவது செயல்திறனை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் முன்னணி நேரங்களைக் குறைக்கிறது.
• மேம்பட்ட தரம்: பிழைகள் மற்றும் குறைபாடுகளைத் தடுப்பது தயாரிப்புத் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது.
• அதிகரித்த உற்பத்தித்திறன்: கழிவுகளைக் குறைப்பதும், செயல்திறனை மேம்படுத்துவதும் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்கிறது.
• மேம்பட்ட வாடிக்கையாளர் திருப்தி: உயர்தர தயாரிப்புகளை சரியான நேரத்தில் வழங்குவது வாடிக்கையாளர் திருப்தியை மேம்படுத்துகிறது.
• அதிகரித்த லாபம்: செலவுகளைக் குறைப்பதும், செயல்திறனை மேம்படுத்துவதும் லாபத்தை அதிகரிக்கிறது.
• மேம்பட்ட ஊழியர் மன உறுதி: மேம்பாட்டுச் செயல்பாட்டில் ஊழியர்களை ஈடுபடுத்துவது மன உறுதியையும் உந்துதலையும் மேம்படுத்துகிறது.

முடிவுரை

லீண் உற்பத்தி என்பது கழிவுகளை நீக்கவும், செயல்முறைகளை ஒழுங்குபடுத்தவும், ஒட்டுமொத்த செயல்திறனை மேம்படுத்தவும் ஒரு சக்திவாய்ந்த வழிமுறையாகும். இந்த வழிகாட்டியில் விவரிக்கப்பட்டுள்ள கருவிகள் மற்றும் நுட்பங்களைச் செயல்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் செயல்பாடுகளை கணிசமாக மேம்படுத்தலாம், செலவுகளைக் குறைக்கலாம் மற்றும் உலகளாவிய சந்தையில் தங்கள் போட்டித்தன்மையை அதிகரிக்கலாம். உலகளாவிய செயல்பாடுகளில் லீணை செயல்படுத்துவது தனித்துவமான சவால்களை முன்வைத்தாலும், அதிகரித்த செயல்திறன், குறைக்கப்பட்ட செலவுகள் மற்றும் மேம்பட்ட வாடிக்கையாளர் திருப்தி ஆகியவற்றின் நன்மைகள் அதை ஒரு सार्थक முயற்சியாக ஆக்குகின்றன. தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தின் (கைசென்) கலாச்சாரத்தை ஏற்றுக்கொள்வதும், ஒவ்வொரு இடத்தின் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப லீண் கொள்கைகளை மாற்றுவதும் லீண் உற்பத்தியில் நீண்டகால வெற்றியை அடைவதற்கு முக்கியமாகும். நீங்கள் ஒரு சிறு வணிகமாக இருந்தாலும் அல்லது ஒரு பெரிய பன்னாட்டு நிறுவனமாக இருந்தாலும், லீண் உற்பத்தி உங்கள் இலக்குகளை அடையவும் இன்றைய மாறும் உலகளாவிய சூழலில் செழிக்கவும் உதவும்.