லீன் உற்பத்தி: கழிவுகளைக் குறைப்பதற்கான ஒரு விரிவான வழிகாட்டி

இன்றைய போட்டி நிறைந்த உலகளாவிய சந்தையில், உற்பத்தி வெற்றிக்கு செயல்திறன் மற்றும் செலவு குறைந்த செயல்பாடு ஆகியவை முதன்மையானவை. லீன் உற்பத்தி, கழிவுகளை முறையாக அகற்றுவதன் மூலமும், செயல்முறைகளைத் தொடர்ந்து மேம்படுத்துவதன் மூலமும் இந்த இலக்குகளை அடைவதற்கான ஒரு வலுவான கட்டமைப்பை வழங்குகிறது. இந்த வழிகாட்டி, லீன் உற்பத்திக் கோட்பாடுகள் மற்றும் பல்வேறு சர்வதேச உற்பத்திச் சூழல்களில் பொருந்தக்கூடிய கழிவுக் குறைப்புக்கான நடைமுறை உத்திகளின் விரிவான கண்ணோட்டத்தை வழங்குகிறது.

லீன் உற்பத்தி என்றால் என்ன?

லீன் உற்பத்தி, பெரும்பாலும் சுருக்கமாக "லீன்" என்று அழைக்கப்படுகிறது, இது வாடிக்கையாளருக்கான மதிப்பை அதிகப்படுத்துவதோடு, கழிவுகளைக் குறைப்பதில் கவனம் செலுத்தும் ஒரு உற்பத்தித் தத்துவமாகும். இது ஜப்பானில் உள்ள டொயோட்டா உற்பத்தி அமைப்பிலிருந்து (TPS) உருவானது, பின்னர் உலகெங்கிலும் உள்ள உற்பத்தியாளர்களால் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்டது. லீனின் அடிப்படைக் கொள்கை, வாடிக்கையாளரின் கண்ணோட்டத்தில் மதிப்பைச் சேர்க்காத எதையும் கண்டறிந்து அகற்றுவதாகும். இது நெறிப்படுத்தப்பட்ட செயல்முறைகள், குறைந்த செலவுகள், மேம்பட்ட தரம் மற்றும் விரைவான விநியோக நேரங்களுக்கு வழிவகுக்கிறது.

லீனின் 7 கழிவுகள் (TIMWOODS)

லீன் உற்பத்தியின் அடித்தளம், ஏழு முக்கிய வகையான கழிவுகளைக் கண்டறிந்து அகற்றுவதில் உள்ளது. இவை பெரும்பாலும் TIMWOODS என்ற சுருக்கத்தால் நினைவுகூரப்படுகின்றன:

• Transportation (போக்குவரத்து): பொருட்கள் அல்லது தயாரிப்புகளின் தேவையற்ற நகர்வு.
• Inventory (சரக்கு): மூலதனத்தை முடக்கி, சிக்கல்களை மறைக்கும் அதிகப்படியான சரக்கு.
• Motion (இயக்கம்): மக்களின் தேவையற்ற இயக்கம்.
• Waiting (காத்திருப்பு): மக்கள் அல்லது இயந்திரங்களுக்கான செயலற்ற நேரம்.
• Overproduction (அதிக உற்பத்தி): தேவைக்கு அதிகமாக அல்லது தேவைப்படுவதற்கு முன்பே உற்பத்தி செய்தல்.
• Over-processing (அதிகப்படியான செயலாக்கம்): அவசியமானதை விட அதிக வேலை செய்தல்.
• Defects (குறைபாடுகள்): விவரக்குறிப்புகளைப் பூர்த்தி செய்யாத தயாரிப்புகள் அல்லது சேவைகள்.
• Skills (திறன்கள் - பயன்படுத்தப்படாத திறமை): ஊழியர்களின் திறன்கள் மற்றும் அறிவின் முழுத் திறனைப் பயன்படுத்தாமல் இருப்பது. (பெரும்பாலும் 8வது கழிவாகச் சேர்க்கப்படுகிறது)

ஒரு உற்பத்திச் செயல்பாட்டிற்குள் முன்னேற்றத்திற்கான பகுதிகளைக் கண்டறிய இந்தக் கழிவுகளைப் புரிந்துகொள்வது மிகவும் முக்கியம். ஒவ்வொரு கழிவையும் உதாரணங்களுடன் இன்னும் விரிவாக ஆராய்வோம்:

1. போக்குவரத்து

போக்குவரத்துக் கழிவு என்பது உற்பத்தி வசதி அல்லது விநியோகச் சங்கிலிக்குள் மூலப்பொருட்கள், பாகங்கள் அல்லது முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் தேவையற்ற இயக்கத்தைக் குறிக்கிறது. இந்த கழிவு எந்த மதிப்பையும் சேர்ப்பதில்லை, சேதம், தாமதங்கள் மற்றும் அதிகரித்த செலவுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

உதாரணங்கள்:

• ஒரு தொழிற்சாலைக்குள் மூலப்பொருட்களை நீண்ட தூரத்திற்கு நகர்த்துவது.
• துறைகளுக்கு இடையில் செயல்பாட்டில் உள்ள சரக்குகளை (WIP) அனுப்புவது.
• அதிகப்படியான பொருள் கையாளுதல் தேவைப்படும் மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட தொழிற்சாலை தளவமைப்புகள்.
• உற்பத்தி செயல்பாட்டில் பலமுறை கைமாற்றுதல்.

தீர்வுகள்:

• பயண தூரங்களைக் குறைக்க தொழிற்சாலை தளவமைப்பை மேம்படுத்துதல்.
• பொருட்களுக்கு பயன்படுத்தும் இடத்தில் சேமிப்பு முறையை செயல்படுத்துதல்.
• பொருள் கையாளும் கருவிகளைத் திறமையாகப் பயன்படுத்துதல்.
• போக்குவரத்துப் படிகளைக் குறைக்க விநியோகச் சங்கிலியை நெறிப்படுத்துதல்.

2. சரக்கு

சரக்குக் கழிவு என்பது உடனடியாகத் தேவைப்படாத அதிகப்படியான மூலப்பொருட்கள், செயல்பாட்டில் உள்ள சரக்குகள் (WIP), அல்லது முடிக்கப்பட்ட பொருட்களைக் குறிக்கிறது. அதிகப்படியான சரக்கு மூலதனத்தை முடக்குகிறது, மதிப்புமிக்க இடத்தைப் பயன்படுத்துகிறது, மேலும் உற்பத்திச் செயல்பாட்டில் உள்ள அடிப்படைப் பிரச்சனைகளை மறைக்கக்கூடும்.

உதாரணங்கள்:

• தவறான தேவை முன்கணிப்பு காரணமாக அதிக அளவு மூலப்பொருட்களை வைத்திருத்தல்.
• உற்பத்தி வரிசையில் உள்ள தடைகள் காரணமாக WIP சரக்குகளைக் குவித்தல்.
• வாடிக்கையாளர்களுக்கு உடனடியாக அனுப்பப்படாத முடிக்கப்பட்ட பொருட்களைச் சேமித்தல்.
• வழக்கற்றுப் போன அல்லது காலாவதியான சரக்கு.

தீர்வுகள்:

• சரியான நேரத்தில் (Just-in-Time - JIT) சரக்கு நிர்வாகத்தைச் செயல்படுத்துதல்.
• தேவை முன்கணிப்புத் துல்லியத்தை மேம்படுத்துதல்.
• செயலாக்க நேரத்தைக் குறைத்தல்.
• சரக்கு ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்த ஒரு இழுவை அமைப்பை (கான்பான்) செயல்படுத்துதல்.

3. இயக்கம்

இயக்கக் கழிவு என்பது உற்பத்திச் செயல்பாட்டின் போது மக்களின் தேவையற்ற இயக்கத்தைக் குறிக்கிறது. இந்த கழிவு சோர்வு, காயங்கள் மற்றும் உற்பத்தித்திறன் குறைவுக்கு வழிவகுக்கும்.

உதாரணங்கள்:

• கருவிகள் அல்லது பொருட்களைப் பெற ஊழியர்கள் நீண்ட தூரம் நடப்பது.
• பணிகளைச் செய்வதற்குத் தேவைப்படும் விகாரமான அல்லது மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படும் இயக்கங்கள்.
• அதிகமாக எட்டுதல் அல்லது குனிதல் தேவைப்படும் மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட பணிநிலையங்கள்.
• தெளிவான வழிமுறைகள் அல்லது நிலையான இயக்க நடைமுறைகள் (SOPs) இல்லாதது.

தீர்வுகள்:

• தேவையற்ற இயக்கங்களைக் குறைக்க பணிநிலைய தளவமைப்பை மேம்படுத்துதல்.
• எளிதில் அணுகக்கூடிய கருவிகள் மற்றும் பொருட்களை வழங்குதல்.
• சிரமம் மற்றும் சோர்வைக் குறைக்க பணிச்சூழலியல் கொள்கைகளைச் செயல்படுத்துதல்.
• மாறுபாடுகளை அகற்ற பணி நடைமுறைகளைத் தரப்படுத்துதல்.

4. காத்திருப்பு

காத்திருப்பு கழிவு என்பது உற்பத்திச் செயல்பாட்டில் ஏற்படும் தாமதங்கள் காரணமாக மக்கள் அல்லது இயந்திரங்களுக்கான செயலற்ற நேரத்தைக் குறிக்கிறது. காத்திருப்பு ஒரு குறிப்பிடத்தக்க கழிவு ஆதாரமாகும், இது உற்பத்தி ஓட்டத்தைத் சீர்குலைக்கக்கூடும்.

உதாரணங்கள்:

• பாகங்கள் அல்லது பொருட்கள் வருவதற்கு காத்திருத்தல்.
• உபகரணங்கள் பழுது பார்க்கப்படுவதற்கு காத்திருத்தல்.
• ஒப்புதல்கள் அல்லது முடிவுகளுக்காக காத்திருத்தல்.
• தகவலுக்காக காத்திருத்தல்.

தீர்வுகள்:

• துறைகளுக்கு இடையில் தொடர்பு மற்றும் ஒருங்கிணைப்பை மேம்படுத்துதல்.
• தடுப்புப் பராமரிப்புத் திட்டங்களைச் செயல்படுத்துதல்.
• ஒப்புதல் செயல்முறைகளை நெறிப்படுத்துதல்.
• பொருட்கள் மற்றும் பாகங்களுக்கான செயலாக்க நேரத்தைக் குறைத்தல்.

5. அதிக உற்பத்தி

அதிக உற்பத்தி கழிவு என்பது தேவைக்கு அதிகமாகப் பொருட்களை உற்பத்தி செய்வதை அல்லது தேவைப்படுவதற்கு முன்பு உற்பத்தி செய்வதைக் குறிக்கிறது. அதிக உற்பத்தி மிக மோசமான கழிவு வகையாகக் கருதப்படுகிறது, ஏனெனில் இது அதிகப்படியான சரக்குகளுக்கு வழிவகுக்கிறது மற்றும் பிற அடிப்படைப் பிரச்சனைகளை மறைக்கக்கூடும்.

உதாரணங்கள்:

• தவறான முன்கணிப்புகள் அல்லது தள்ளு அமைப்புகளின் அடிப்படையில் பொருட்களை உற்பத்தி செய்தல்.
• அமைப்பு செலவுகளைக் குறைக்க பெரிய தொகுதிகளில் உற்பத்தி செய்தல்.
• வாடிக்கையாளர்களுக்கு உடனடியாகத் தேவைப்படாத பொருட்களை உற்பத்தி செய்தல்.
• தரப் பிரச்சனைகள் இருக்கும்போதும் உற்பத்தியைத் தொடர்வது.

தீர்வுகள்:

• தேவையானதை மட்டும் உற்பத்தி செய்ய ஒரு இழுவை அமைப்பை (கான்பான்) செயல்படுத்துதல்.
• தேவை முன்கணிப்புத் துல்லியத்தை மேம்படுத்துதல்.
• சிறிய தொகுதி அளவுகளை இயக்க அமைப்பு நேரங்களைக் குறைத்தல்.
• தரப் பிரச்சனைகள் கண்டறியப்பட்டவுடன் உடனடியாக உற்பத்தியை நிறுத்துதல்.

6. அதிகப்படியான செயலாக்கம்

அதிகப்படியான செயலாக்கக் கழிவு என்பது வாடிக்கையாளர் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யத் தேவையானதை விட ஒரு தயாரிப்பில் அதிக வேலை செய்வதைக் குறிக்கிறது. இந்தக் கழிவு எந்த மதிப்பையும் சேர்க்காமல் செலவையும் சிக்கலையும் கூட்டுகிறது.

உதாரணங்கள்:

தேவையற்ற சிக்கலான அல்லது விலையுயர்ந்த கருவிகளைப் பயன்படுத்துதல்.

தேவையற்ற ஆய்வுகள் அல்லது சோதனைகளைச் செய்தல்.

வாடிக்கையாளர்கள் மதிக்காத அம்சங்கள் அல்லது விருப்பங்களைச் சேர்ப்பது.

அதிகப்படியான பேக்கேஜிங் பொருட்களைப் பயன்படுத்துதல்.

தீர்வுகள்:

• செயல்முறைகளை எளிதாக்கி தேவையற்ற படிகளை நீக்குதல்.
• பணிக்கு பொருத்தமான தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துதல்.
• வாடிக்கையாளர் தேவைகள் மற்றும் கோரிக்கைகளில் கவனம் செலுத்துதல்.
• மாறுபாட்டைக் குறைக்க செயல்முறைகளைத் தரப்படுத்துதல்.

7. குறைபாடுகள்

குறைபாடுகள் கழிவு என்பது விவரக்குறிப்புகள் அல்லது வாடிக்கையாளர் எதிர்பார்ப்புகளைப் பூர்த்தி செய்யாத தயாரிப்புகள் அல்லது சேவைகளை உற்பத்தி செய்வதைக் குறிக்கிறது. குறைபாடுகள் மறுவேலை, स्क्रैप மற்றும் வாடிக்கையாளர் அதிருப்திக்கு வழிவகுக்கின்றன.

உதாரணங்கள்:

• குறைகள் அல்லது பிழைகளுடன் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்தல்.
• வாடிக்கையாளர் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யாத சேவைகளை வழங்குதல்.
• தவறான ஆவணங்கள் அல்லது லேபிளிங்.
• தரப் பிரச்சனைகள் காரணமாக வாடிக்கையாளர் திருப்பியனுப்புதல்.

தீர்வுகள்:

• உற்பத்தி செயல்முறை முழுவதும் தரக் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளைச் செயல்படுத்துதல்.
• குறைபாடுகளின் மூல காரணங்களைக் கண்டறிந்து சரிசெய்தல்.
• ஊழியர்களுக்கு தரத் தரநிலைகள் குறித்த பயிற்சி வழங்குதல்.
• செயல்முறைகளைக் கண்காணிக்கவும் மேம்படுத்தவும் புள்ளிவிவர செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை (SPC) பயன்படுத்துதல்.

8. திறன்கள் (பயன்படுத்தப்படாத திறமை)

பயன்படுத்தப்படாத திறமையின் கழிவு என்பது உங்கள் ஊழியர்களின் திறன்கள், அறிவு மற்றும் திறன்களின் முழுத் திறனைப் பயன்படுத்தாமல் இருப்பதைக் குறிக்கிறது. இது சமீபத்தில் அங்கீகரிக்கப்பட்ட மற்றும் முக்கியமான கழிவாகும், ஏனெனில் இது ஈடுபாடு, புதுமை மற்றும் ஒட்டுமொத்த நிறுவன செயல்திறனை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது.

உதாரணங்கள்:

• பிரச்சனை தீர்த்தல் அல்லது செயல்முறை மேம்பாட்டில் ஊழியர்கள் ஈடுபடுத்தப்படாமல் இருப்பது.
• திறன் தொகுப்புகளை விரிவுபடுத்த குறுக்கு-பயிற்சி வாய்ப்புகள் இல்லாதது.
• மேம்பாட்டிற்கான ஊழியர் பரிந்துரைகளைப் புறக்கணிப்பது.
• தொழில்முறை மேம்பாடு மற்றும் வளர்ச்சிக்கான வாய்ப்புகளை வழங்காமல் இருப்பது.

தீர்வுகள்:

• கைசென் நிகழ்வுகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு முயற்சிகளில் ஊழியர் பங்கேற்பை ஊக்குவித்தல்.
• பல்வகைப்பட்ட பணியாளர்களை உருவாக்க குறுக்கு-பயிற்சி வாய்ப்புகளை வழங்குதல்.
• ஊழியர் யோசனைகளைப் பெற ஒரு பரிந்துரை அமைப்பைச் செயல்படுத்துதல்.
• ஊழியர் பயிற்சி மற்றும் மேம்பாட்டுத் திட்டங்களில் முதலீடு செய்தல்.
• அதிகாரமளித்தல் மற்றும் திறந்த தொடர்பு கலாச்சாரத்தை வளர்ப்பது.

முக்கிய லீன் உற்பத்தி கருவிகள் மற்றும் நுட்பங்கள்

கழிவுகளைக் கண்டறிந்து அகற்ற லீன் உற்பத்தியில் பல கருவிகள் மற்றும் நுட்பங்கள் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மிகவும் பிரபலமான சிலவற்றில் பின்வருவன அடங்கும்:

• 5S: ஒரு சுத்தமான மற்றும் திறமையான பணியிடத்தை ஒழுங்கமைத்து பராமரிப்பதற்கான ஒரு முறை (பிரித்தல், ஒழுங்குபடுத்துதல், ஒளிரச் செய்தல், தரப்படுத்துதல், நிலைநிறுத்துதல்).
• மதிப்பு ஓட்ட வரைபடம் (VSM): ஒரு உற்பத்திச் செயல்பாட்டில் பொருட்கள் மற்றும் தகவல்களின் ஓட்டத்தை பகுப்பாய்வு செய்வதற்கான ஒரு காட்சி கருவி.
• கைசென்: அனைத்து ஊழியர்களையும் உள்ளடக்கிய தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தின் ஒரு தத்துவம்.
• சரியான நேரத்தில் (JIT): பொருட்கள் தேவைப்படும்போது மட்டுமே பெறுவதன் மூலம் சரக்கு அளவைக் குறைப்பதை நோக்கமாகக் கொண்ட ஒரு சரக்கு மேலாண்மை அமைப்பு.
• கான்பான்: பொருட்கள் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும், அதிக உற்பத்தியைத் தடுக்கவும் காட்சி சமிக்ஞைகளைப் பயன்படுத்தும் ஒரு இழுவை அமைப்பு.
• போகா-யோகே (தவறு-தடுப்பு): தவறுகள் ஏற்படுவதைத் தடுப்பதற்கான நுட்பங்கள்.
• மொத்த உற்பத்திப் பராமரிப்பு (TPM): பழுதடைவதைத் தடுக்கவும், உகந்த செயல்திறனை உறுதி செய்யவும் உபகரணங்களைப் பராமரிப்பதற்கான ஒரு அமைப்பு.
• ஒரு நிமிடத்தில் அச்சு மாற்றுதல் (SMED): சிறிய தொகுதி அளவுகளை இயக்க அமைப்பு நேரங்களைக் குறைப்பதற்கான நுட்பங்கள்.

5S: ஒரு லீன் பணியிடத்திற்கான அடித்தளம்

5S என்பது ஒரு சுத்தமான, ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட மற்றும் திறமையான பணியிடத்தை உருவாக்குவதில் கவனம் செலுத்தும் ஒரு அடிப்படை லீன் முறையாகும். இது ஒரு எளிய மற்றும் சக்திவாய்ந்த கருவியாகும், இது உற்பத்தித்திறனை கணிசமாக மேம்படுத்தி கழிவுகளைக் குறைக்கும்.

5S என்பன:

• பிரித்தல் (Seiri): பணியிடத்திலிருந்து தேவையற்ற பொருட்களை அகற்றவும்.
• ஒழுங்குபடுத்துதல் (Seiton): பொருட்களை ஒரு தர்க்கரீதியான மற்றும் அணுகக்கூடிய முறையில் ஏற்பாடு செய்யவும்.
• ஒளிரச் செய்தல் (Seiso): பணியிடத்தையும் உபகரணங்களையும் தவறாமல் சுத்தம் செய்யவும்.
• தரப்படுத்துதல் (Seiketsu): ஒழுங்கையும் சுத்தத்தையும் பராமரிக்க நடைமுறைகளையும் தரங்களையும் நிறுவவும்.
• நிலைநிறுத்துதல் (Shitsuke): மேம்பாடுகளைப் பராமரித்து, 5Sஐ ஒரு பழக்கமாக்குங்கள்.

உதாரணம்: ஒரு இயந்திரக் கடை 5Sஐ செயல்படுத்துகிறது. அவர்கள் அனைத்து கருவிகள் மற்றும் உபகரணங்களை வரிசைப்படுத்தி, உடைந்த அல்லது இனி தேவைப்படாத எதையும் அகற்றுவதன் மூலம் தொடங்குகிறார்கள். பின்னர் அவர்கள் மீதமுள்ள கருவிகளையும் உபகரணங்களையும் எளிதில் அணுகக்கூடிய வகையில் ஒழுங்கமைக்கிறார்கள். கடை சுத்தம் செய்யப்பட்டு, உபகரணங்கள் தொடர்ந்து பராமரிக்கப்படுகின்றன. பணியிடம் ஒழுங்காகவும் சுத்தமாகவும் இருப்பதை உறுதிசெய்ய நிலையான இயக்க நடைமுறைகள் உருவாக்கப்படுகின்றன. இறுதியாக, 5S திட்டத்தைத் தக்கவைத்து, அதைத் தங்கள் அன்றாட வழக்கத்தின் ஒரு பகுதியாக மாற்ற ஊழியர்களுக்குப் பயிற்சி அளிக்கப்படுகிறது.

மதிப்பு ஓட்ட வரைபடம் (VSM): முழுப் படத்தையும் காணுதல்

மதிப்பு ஓட்ட வரைபடம் (VSM) என்பது ஒரு உற்பத்திச் செயல்பாட்டில் பொருட்கள் மற்றும் தகவல்களின் ஓட்டத்தைக் காட்சிப்படுத்தி பகுப்பாய்வு செய்வதற்கான ஒரு சக்திவாய்ந்த கருவியாகும். இது கழிவுகள் மற்றும் தடைகளைக் கண்டறிய உதவுகிறது மற்றும் முன்னேற்றத்திற்கான ஒரு வரைபடத்தை வழங்குகிறது.

மதிப்பு ஓட்ட வரைபடத்தின் படிகள்:

1. வரைபடமாக்கப்பட வேண்டிய தயாரிப்பு அல்லது சேவையை வரையறுக்கவும்.
2. அனைத்து படிகள், தாமதங்கள் மற்றும் தகவல் ஓட்டங்கள் உட்பட, செயல்முறையின் தற்போதைய நிலையை வரைபடமாக்கவும்.
3. தற்போதைய நிலை வரைபடத்தில் கழிவுகள் மற்றும் தடைகளைக் கண்டறியவும்.
4. கழிவுகளை நீக்கி, செயல்திறனை மேம்படுத்தும் எதிர்கால நிலை வரைபடத்தை உருவாக்கவும்.
5. எதிர்கால நிலை வரைபடத்தில் கோடிட்டுக் காட்டப்பட்டுள்ள மாற்றங்களைச் செயல்படுத்தவும்.
6. செயல்முறையைத் தொடர்ந்து கண்காணித்து மேம்படுத்தவும்.

உதாரணம்: ஒரு மரச்சாமான்கள் உற்பத்தியாளர் ஒரு குறிப்பிட்ட நாற்காலியின் உற்பத்தியைப் பகுப்பாய்வு செய்ய VSM ஐப் பயன்படுத்துகிறார். அவர்கள் மூலப்பொருட்களைப் பெறுவது முதல் முடிக்கப்பட்ட பொருளை அனுப்புவது வரை முழு செயல்முறையையும் வரைபடமாக்குகிறார்கள். நீண்ட செயலாக்க நேரங்கள், அதிகப்படியான சரக்கு மற்றும் தேவையற்ற போக்குவரத்து உட்பட பல கழிவுப் பகுதிகளை VSM வெளிப்படுத்துகிறது. VSM அடிப்படையில், உற்பத்தியாளர் செயல்முறையை நெறிப்படுத்தவும், சரக்குகளைக் குறைக்கவும் மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்தவும் மாற்றங்களைச் செயல்படுத்துகிறார்.

கைசென்: அனைவருக்கும் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம்

கைசென் என்பது "தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம்" என்று பொருள்படும் ஒரு ஜப்பானியச் சொல். இது அனைத்து ஊழியர்களாலும் செய்யப்படும் சிறிய, படிப்படியான மேம்பாடுகளின் முக்கியத்துவத்தை வலியுறுத்தும் ஒரு தத்துவம். கைசென் லீன் உற்பத்தியின் ஒரு முக்கிய அங்கமாகும், மேலும் நீண்டகால வெற்றியை அடைவதற்கு இது அவசியம்.

கைசெனின் முக்கியக் கோட்பாடுகள்:

• சிறிய, படிப்படியான மேம்பாடுகளில் கவனம் செலுத்துங்கள்.
• மேம்பாட்டுச் செயல்பாட்டில் அனைத்து ஊழியர்களையும் ஈடுபடுத்துங்கள்.
• பரிசோதனை மற்றும் புதுமைகளை ஊக்குவிக்கவும்.
• தவறுகளிலிருந்து கற்றுக்கொண்டு வெற்றிகளைக் கொண்டாடுங்கள்.
• செயல்முறைகளைத் தொடர்ந்து கண்காணித்து மேம்படுத்துங்கள்.

உதாரணம்: ஒரு ஆடை உற்பத்தியாளர் தங்கள் அன்றாடப் பணிகளில் சிறிய மேம்பாடுகளைக் கண்டறிந்து செயல்படுத்த ஊழியர்களை ஊக்குவிக்கிறார். ஒரு ஊழியர் சட்டைகளில் பொத்தான்களை இணைக்கும் செயல்முறை மெதுவாகவும் திறனற்றதாகவும் இருப்பதைக் கவனிக்கிறார். அவர் பணிநிலைய தளவமைப்பில் ஒரு எளிய மாற்றத்தை முன்மொழிகிறார், இது தேவைப்படும் எட்டுதலின் அளவைக் குறைக்கிறது. மாற்றம் செயல்படுத்தப்பட்டு, இது உற்பத்தித்திறனில் குறிப்பிடத்தக்க அதிகரிப்புக்கு வழிவகுக்கிறது.

லீன் உற்பத்தியை செயல்படுத்துதல்: ஒரு படிப்படியான வழிகாட்டி

லீன் உற்பத்தியை செயல்படுத்துவதற்கு நிர்வாகத்தின் அர்ப்பணிப்பு மற்றும் அனைத்து ஊழியர்களின் செயலில் பங்கேற்பு தேவை. நீங்கள் தொடங்குவதற்கு உதவ ஒரு படிப்படியான வழிகாட்டி இதோ:

1. நிர்வாகத்தின் அர்ப்பணிப்பைப் பெறுங்கள்: மூத்த நிர்வாகத்திடமிருந்து ஒப்புதலைப் பெற்று, லீன் உற்பத்திக்கான தெளிவான பார்வையை நிறுவவும்.
2. ஒரு லீன் குழுவை உருவாக்குங்கள்: லீன் செயல்படுத்தும் முயற்சிக்கு தலைமை தாங்க வெவ்வேறு துறைகளைச் சேர்ந்த நபர்களின் குழுவை ஒன்றுசேர்க்கவும்.
3. முக்கிய செயல்முறைகளைக் கண்டறியவும்: மேம்பாட்டிற்கான மிகப்பெரிய சாத்தியக்கூறுகளைக் கொண்ட செயல்முறைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
4. மதிப்பு ஓட்ட வரைபடத்தை நடத்துங்கள்: தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட செயல்முறைகளின் தற்போதைய நிலையை வரைபடமாக்கி, கழிவுப் பகுதிகளைக் கண்டறியவும்.
5. ஒரு எதிர்கால நிலை வரைபடத்தை உருவாக்குங்கள்: கழிவுகளை நீக்கி, செயல்திறனை மேம்படுத்தும் எதிர்கால நிலை வரைபடத்தை வடிவமைக்கவும்.
6. மாற்றங்களைச் செயல்படுத்தவும்: எதிர்கால நிலை வரைபடத்தில் கோடிட்டுக் காட்டப்பட்டுள்ள மாற்றங்களைச் செயல்படுத்தவும்.
7. முடிவுகளைக் கண்காணித்து அளவிடவும்: லீன் செயல்படுத்தலின் முடிவுகளைக் கண்காணித்து, தேவைக்கேற்ப சரிசெய்தல் செய்யவும்.
8. தொடர்ந்து மேம்படுத்துங்கள்: தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்தை நிறுவன கலாச்சாரத்தின் ஒரு பகுதியாக ஆக்குங்கள்.

உலகளாவிய சூழலில் லீன் உற்பத்தி

லீன் உற்பத்தி கோட்பாடுகள் உலகளவில் பொருந்தக்கூடியவை, ஆனால் அவற்றின் செயல்படுத்தல் வெவ்வேறு நாடுகளின் குறிப்பிட்ட கலாச்சார மற்றும் வணிகச் சூழலுக்கு ஏற்ப மாற்றியமைக்கப்பட வேண்டியிருக்கலாம். உதாரணமாக, சில கலாச்சாரங்களில், குழுப்பணி மற்றும் ஒத்துழைப்பு தனிப்பட்ட முயற்சியை விட அதிக மதிப்புடையதாக இருக்கலாம். மற்ற கலாச்சாரங்களில், நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் புதுமைகளை விட விதிகள் மற்றும் நடைமுறைகளைக் கடுமையாகப் பின்பற்றுவது மிகவும் முக்கியமானதாக இருக்கலாம். ஒரு உலகளாவிய சூழலில் வெற்றிகரமான லீன் செயல்படுத்தலுக்கு இந்தக் கலாச்சார நுணுக்கங்களைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம்.

உலகளாவிய லீன் செயல்படுத்தல் பரிசீலனைகளுக்கான எடுத்துக்காட்டுகள்:

• தொடர்பு: வெவ்வேறு கலாச்சாரப் பின்னணியைச் சேர்ந்தவர்களால் எளிதில் புரிந்துகொள்ளக்கூடிய தெளிவான மற்றும் சுருக்கமான மொழியைப் பயன்படுத்தவும்.
• பயிற்சி: வெவ்வேறு நாடுகளில் உள்ள ஊழியர்களின் குறிப்பிட்ட தேவைகள் மற்றும் கற்றல் பாணிகளுக்கு ஏற்ப வடிவமைக்கப்பட்ட பயிற்சியை வழங்கவும்.
• தலைமைத்துவம்: உள்ளூர் பணியாளர்களின் கலாச்சார நெறிகளுக்கு ஏற்றவாறு தலைமைத்துவ பாணிகளை மாற்றியமைக்கவும்.
• ஒத்துழைப்பு: வெவ்வேறு பின்னணியைச் சேர்ந்த ஊழியர்களை திறம்பட ஒன்றிணைந்து பணியாற்ற ஊக்குவிக்கும் ஒத்துழைப்பு மற்றும் குழுப்பணி கலாச்சாரத்தை வளர்க்கவும்.
• மரியாதை: வெவ்வேறு நாடுகளைச் சேர்ந்த ஊழியர்களின் கலாச்சார விழுமியங்களுக்கும் நம்பிக்கைகளுக்கும் மரியாதை காட்டுங்கள்.

லீன் உற்பத்தியின் நன்மைகள்

லீன் உற்பத்தியை செயல்படுத்துவது பின்வருபவை உட்பட பரந்த அளவிலான நன்மைகளை வழங்க முடியும்:

• குறைந்த செலவுகள்: கழிவுகளை நீக்குவது உற்பத்திச் செலவுகளைக் கணிசமாகக் குறைக்கும்.
• மேம்பட்ட செயல்திறன்: செயல்முறைகளை நெறிப்படுத்துவது செயல்திறனையும் உற்பத்தித்திறனையும் மேம்படுத்தும்.
• மேம்படுத்தப்பட்ட தரம்: குறைபாடுகளைக் குறைப்பது தயாரிப்புத் தரத்தையும் வாடிக்கையாளர் திருப்தியையும் மேம்படுத்தும்.
• குறுகிய செயலாக்க நேரங்கள்: செயலாக்க நேரங்களைக் குறைப்பது வாடிக்கையாளர் தேவைக்கு பதிலளிக்கும் திறனை மேம்படுத்தும்.
• அதிகரித்த திறன்: செயல்திறனை மேம்படுத்துவது கூடுதல் முதலீடு தேவையில்லாமல் உற்பத்தித் திறனை அதிகரிக்கும்.
• மேம்பட்ட ஊழியர் மன உறுதி: ஊழியர்களுக்கு அதிகாரம் அளித்து, அவர்களை மேம்பாட்டுச் செயல்பாட்டில் ஈடுபடுத்துவது மன உறுதியையும் ஈடுபாட்டையும் அதிகரிக்கும்.
• மேம்படுத்தப்பட்ட போட்டித்தன்மை: லீன் உற்பத்தி நிறுவனங்கள் உலக சந்தையில் அதிக போட்டித்தன்மையுடன் இருக்க உதவும்.

லீன் உற்பத்தியின் சவால்கள்

லீன் உற்பத்தி பல நன்மைகளை வழங்கினாலும், இது சில சவால்களையும் முன்வைக்கிறது:

• மாற்றத்திற்கான எதிர்ப்பு: ஊழியர்கள் தங்கள் பணி செயல்முறைகளில் ஏற்படும் மாற்றங்களை எதிர்க்கலாம்.
• நிர்வாக அர்ப்பணிப்பு இல்லாமை: வலுவான நிர்வாக ஆதரவு இல்லாமல், லீன் முயற்சிகள் தோல்வியடையக்கூடும்.
• போதுமான பயிற்சி இல்லாமை: லீனை திறம்பட செயல்படுத்தத் தேவையான திறன்களும் அறிவும் ஊழியர்களுக்கு இல்லாமல் இருக்கலாம்.
• கலாச்சாரத் தடைகள்: கலாச்சார வேறுபாடுகள் ஒரு உலகளாவிய சூழலில் லீனை செயல்படுத்துவதை கடினமாக்கும்.
• குறுகிய கால கவனம்: நிறுவனங்கள் நீண்டகால நிலைத்தன்மையின் இழப்பில் குறுகிய கால ஆதாயங்களில் கவனம் செலுத்தலாம்.

முடிவுரை

லீன் உற்பத்தி என்பது ஒரு சக்திவாய்ந்த தத்துவமாகும், இது உலகெங்கிலும் உள்ள உற்பத்தியாளர்களுக்கு செயல்திறனை மேம்படுத்தவும், செலவுகளைக் குறைக்கவும், போட்டித்தன்மையை அதிகரிக்கவும் உதவும். லீன் கொள்கைகளைப் புரிந்துகொண்டு, பொருத்தமான கருவிகள் மற்றும் நுட்பங்களைச் செயல்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்திற்கான ஒரு கலாச்சாரத்தை உருவாக்கி, குறிப்பிடத்தக்க மற்றும் நிலையான முடிவுகளை அடைய முடியும். இது அர்ப்பணிப்பு, பொறுமை மற்றும் மாற்றத்தை ஏற்றுக்கொள்ளும் விருப்பம் தேவைப்படும் ஒரு பயணம், ஆனால் வெகுமதிகள் முயற்சிக்கு மதிப்புள்ளவை.

உங்கள் உலகளாவிய செயல்பாடுகளுக்குப் பொருத்தமான கலாச்சார நுணுக்கங்கள் மற்றும் வணிக நடைமுறைகளைக் கருத்தில் கொண்டு, உங்கள் குறிப்பிட்ட சூழலுக்குக் கொள்கைகளை மாற்றியமைக்க நினைவில் கொள்ளுங்கள். சிறியதாகத் தொடங்குங்கள், வெற்றிகளைக் கொண்டாடுங்கள், தொடர்ந்து முன்னேற்றத்திற்குப் பாடுபடுங்கள். உங்கள் லீன் பயணத்திற்கு வாழ்த்துக்கள்!