लीन मैन्युफैक्चरिंग: वैश्विक दक्षता के लिए अपशिष्ट उन्मूलन प्रक्रियाएं

आज के प्रतिस्पर्धी वैश्विक बाज़ार में, निर्माता लगातार अपने संचालन को अनुकूलित करने, लागत कम करने और समग्र दक्षता में सुधार करने के तरीकों की तलाश में रहते हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग, अपशिष्ट को खत्म करने और मूल्य को अधिकतम करने के लिए एक व्यवस्थित दृष्टिकोण, इन लक्ष्यों को प्राप्त करने के लिए एक शक्तिशाली ढांचा प्रदान करता है। यह व्यापक गाइड लीन मैन्युफैक्चरिंग के मुख्य सिद्धांतों की पड़ताल करता है, विशेष रूप से विभिन्न अपशिष्ट उन्मूलन प्रक्रियाओं पर ध्यान केंद्रित करता है जो उत्पादकता और लाभप्रदता में महत्वपूर्ण सुधार लाते हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग क्या है?

लीन मैन्युफैक्चरिंग, जिसे अक्सर केवल "लीन" कहा जाता है, एक ऐसी कार्यप्रणाली है जो एक विनिर्माण प्रणाली के भीतर अपशिष्ट (जापानी में मुडा) को कम करने और साथ ही उत्पादकता को अधिकतम करने पर केंद्रित है। यह टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (TPS) से लिया गया है और इसे दुनिया भर के विभिन्न उद्योगों की कंपनियों द्वारा व्यापक रूप से अपनाया गया है।

लीन का मुख्य सिद्धांत कम संसाधनों के साथ ग्राहकों के लिए अधिक मूल्य बनाना है। यह इसके सभी रूपों में अपशिष्ट की पहचान और उन्मूलन, प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करने और संचालन में लगातार सुधार करके प्राप्त किया जाता है।

सात अपशिष्ट (TIMWOODS)

लीन मैन्युफैक्चरिंग को प्रभावी ढंग से लागू करने के लिए विभिन्न प्रकार के अपशिष्टों की पहचान करना और उन्हें समझना महत्वपूर्ण है। इन अपशिष्टों को अक्सर TIMWOODS संक्षिप्त नाम का उपयोग करके याद किया जाता है:

• Transportation: सामग्री और उत्पादों की अनावश्यक आवाजाही।
• Inventory: अतिरिक्त कच्चा माल, वर्क-इन-प्रोग्रेस (WIP), और तैयार माल।
• Motion: लोगों की अनावश्यक आवाजाही।
• Waiting: देरी, बाधाओं या संसाधनों की कमी के कारण निष्क्रिय समय।
• Overproduction: आवश्यकता से अधिक या आवश्यकता से पहले उत्पादन करना।
• Over-processing: अनावश्यक कदम उठाना या अनुचित उपकरणों का उपयोग करना।
• Defects: उत्पाद या सेवाएं जो गुणवत्ता मानकों को पूरा नहीं करती हैं, जिनके लिए फिर से काम या स्क्रैप की आवश्यकता होती है।
• Skills (गैर-उपयोग की गई प्रतिभा): कर्मचारियों की प्रतिभा का उपयोग न करना और उन्हें सशक्त न बनाना।

इन अपशिष्टों को समझना उन्हें खत्म करने और दक्षता में सुधार की दिशा में पहला कदम है।

अपशिष्ट उन्मूलन के लिए मुख्य लीन मैन्युफैक्चरिंग उपकरण और तकनीकें

लीन मैन्युफैक्चरिंग अपशिष्ट की पहचान और उन्मूलन, प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करने और समग्र दक्षता में सुधार के लिए कई उपकरणों और तकनीकों का उपयोग करता है। कुछ सबसे महत्वपूर्ण में शामिल हैं:

1. 5S कार्यप्रणाली: व्यवस्था और दक्षता की नींव

5S कार्यप्रणाली कार्यस्थल संगठन और मानकीकरण के लिए एक व्यवस्थित दृष्टिकोण है। यह एक स्वच्छ, संगठित और कुशल कार्य वातावरण बनाने पर केंद्रित है। 5S हैं:

• Sort (Seiri): कार्यस्थल से अनावश्यक वस्तुओं को हटा दें। केवल वही रखें जो आवश्यक है और बाकी सब कुछ हटा दें।
• Set in Order (Seiton): आवश्यक वस्तुओं को तार्किक और सुलभ तरीके से व्यवस्थित करें। "हर चीज के लिए एक जगह, और हर चीज अपनी जगह पर।"
• Shine (Seiso): कार्यस्थल को नियमित रूप से साफ करें। इसमें उपकरण, औजार और समग्र वातावरण शामिल है।
• Standardize (Seiketsu): स्वच्छता और संगठन बनाए रखने के लिए मानकीकृत प्रक्रियाओं और प्रथाओं को स्थापित करें।
• Sustain (Shitsuke): अनुशासन बनाए रखें और स्थापित मानकों का पालन करें। 5S को एक आदत बनाएं।

उदाहरण: जर्मनी में एक मशीन शॉप ने 5S लागू किया और उपकरणों की खोज के समय में 20% की कमी और दुर्घटनाओं में 15% की कमी देखी।

5S को लागू करके, कंपनियां एक अधिक कुशल, सुरक्षित और अधिक उत्पादक कार्य वातावरण बना सकती हैं। यह आगे के लीन सुधारों के लिए एक ठोस आधार प्रदान करता है।

2. वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग (VSM): प्रक्रिया प्रवाह का विज़ुअलाइज़ेशन

वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग (VSM) एक विज़ुअल टूल है जिसका उपयोग ग्राहक को उत्पाद या सेवा देने के लिए आवश्यक सामग्री और सूचना के प्रवाह का विश्लेषण और सुधार करने के लिए किया जाता है। इसमें कच्चे माल से लेकर तैयार उत्पाद तक, पूरी वैल्यू स्ट्रीम का एक विज़ुअल प्रतिनिधित्व बनाना शामिल है, जो अपशिष्ट और अक्षमता के क्षेत्रों को उजागर करता है।

VSM कैसे काम करता है:

1. उत्पाद या सेवा को परिभाषित करें: उस विशिष्ट उत्पाद या सेवा को स्पष्ट रूप से पहचानें जिसे मैप किया जाना है।
2. वर्तमान स्थिति का नक्शा बनाएं: सभी चरणों, सामग्रियों, सूचनाओं और समय-सीमाओं सहित वर्तमान प्रक्रिया का एक विज़ुअल प्रतिनिधित्व बनाएं।
3. अपशिष्ट की पहचान करें: अपशिष्ट और अक्षमता के क्षेत्रों की पहचान करने के लिए वर्तमान स्थिति के नक्शे का विश्लेषण करें।
4. भविष्य की स्थिति को डिज़ाइन करें: एक भविष्य की स्थिति का नक्शा विकसित करें जो अपशिष्ट को समाप्त करता है और प्रक्रिया को सुव्यवस्थित करता है।
5. भविष्य की स्थिति को लागू करें: भविष्य की स्थिति के नक्शे में उल्लिखित परिवर्तनों को लागू करें।
6. लगातार सुधार करें: प्रक्रिया की निगरानी करें और समय के साथ इसमें लगातार सुधार करें।

उदाहरण: ब्राजील में एक खाद्य प्रसंस्करण संयंत्र ने अपनी उत्पादन लाइन में बाधाओं की पहचान करने के लिए VSM का उपयोग किया, जिसके परिणामस्वरूप लीड टाइम में 25% की कमी आई।

VSM पूरी प्रक्रिया का एक समग्र दृष्टिकोण प्रदान करता है, जिससे कंपनियों को अपशिष्ट और अक्षमता के मूल कारणों की पहचान करने और उन्हें दूर करने की अनुमति मिलती है।

3. जस्ट-इन-टाइम (JIT) उत्पादन: इन्वेंटरी को कम करना

जस्ट-इन-टाइम (JIT) उत्पादन एक विनिर्माण दर्शन है जिसका उद्देश्य केवल जरूरत पड़ने पर माल का उत्पादन करके इन्वेंटरी को कम करना है। यह इन्वेंटरी के भंडारण और प्रबंधन की लागत के साथ-साथ अप्रचलन के जोखिम को भी कम करता है।

JIT के प्रमुख सिद्धांत:

• केवल वही उत्पादन करें जिसकी आवश्यकता है, जब इसकी आवश्यकता है: वास्तविक मांग के जवाब में केवल माल का उत्पादन करके अत्यधिक उत्पादन से बचें।
• इन्वेंटरी को कम करें: इन्वेंटरी में रखे कच्चे माल, वर्क-इन-प्रोग्रेस और तैयार माल की मात्रा कम करें।
• गुणवत्ता में सुधार करें: दोषों और फिर से काम से बचने के लिए उच्च-गुणवत्ता वाले माल का उत्पादन करें।
• लीड टाइम कम करें: प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करें और माल के उत्पादन में लगने वाले समय को कम करें।
• निरंतर सुधार: प्रक्रिया में सुधार और अपशिष्ट को खत्म करने के तरीकों की लगातार तलाश करें।

उदाहरण: एक जापानी ऑटोमोटिव निर्माता ने JIT उत्पादन का बीड़ा उठाया, जिससे इन्वेंटरी लागत में काफी कमी आई और दक्षता में सुधार हुआ।

JIT को लागू करने के लिए आपूर्तिकर्ताओं के साथ घनिष्ठ समन्वय और एक विश्वसनीय उत्पादन प्रक्रिया की आवश्यकता होती है। हालांकि, कम इन्वेंटरी लागत और बेहतर दक्षता के लाभ महत्वपूर्ण हो सकते हैं।

4. कानबन: वर्कफ़्लो का विज़ुअल नियंत्रण

कानबन वर्कफ़्लो के प्रबंधन और उत्पादन को नियंत्रित करने के लिए एक विज़ुअल प्रणाली है। यह यह इंगित करने के लिए विज़ुअल संकेतों, जैसे कार्ड या कंटेनर, का उपयोग करता है कि सामग्री या उत्पादों की आवश्यकता कब है। यह अत्यधिक उत्पादन को रोकने में मदद करता है और यह सुनिश्चित करता है कि जब भी आवश्यकता हो सामग्री उपलब्ध हो।

कानबन कैसे काम करता है:

• विज़ुअल संकेतों का उपयोग करें: यह इंगित करने के लिए कार्ड, कंटेनर, या अन्य विज़ुअल संकेतों का उपयोग करें कि सामग्री या उत्पादों की आवश्यकता कब है।
• वर्क-इन-प्रोग्रेस को सीमित करें: बाधाओं और अत्यधिक उत्पादन को रोकने के लिए वर्क-इन-प्रोग्रेस (WIP) की मात्रा को सीमित करें।
• पुल सिस्टम: उत्पादन को सिस्टम के माध्यम से धकेलने के बजाय मांग द्वारा ट्रिगर किया जाता है।
• निरंतर सुधार: वर्कफ़्लो को अनुकूलित करने के लिए कानबन प्रणाली की लगातार निगरानी और सुधार करें।

उदाहरण: भारत में एक कपड़ा कारखाने ने विभिन्न उत्पादन चरणों के बीच सामग्री के प्रवाह को प्रबंधित करने के लिए कानबन का उपयोग किया, जिसके परिणामस्वरूप थ्रूपुट में 15% की वृद्धि हुई।

कानबन वर्कफ़्लो के प्रबंधन और अत्यधिक उत्पादन को रोकने का एक सरल और प्रभावी तरीका प्रदान करता है। यह विशेष रूप से उच्च परिवर्तनशीलता या जटिल प्रक्रियाओं वाले वातावरण में उपयोगी है।

5. पोका-योके (गलती-प्रूफिंग): त्रुटियों को रोकना

पोका-योके, जिसे मिस्टेक-प्रूफिंग या एरर-प्रूफिंग के रूप में भी जाना जाता है, पहली बार में त्रुटियों को होने से रोकने की एक तकनीक है। इसमें प्रक्रियाओं और उपकरणों को इस तरह से डिजाइन करना शामिल है कि गलतियाँ करना असंभव या मुश्किल हो जाए।

पोका-योके के प्रकार:

• रोकथाम: त्रुटियों को होने से रोकने के लिए प्रक्रिया को डिजाइन करना।
• पहचान: त्रुटियों के होते ही उनका पता लगाना और उन्हें आगे बढ़ने से रोकना।

उदाहरण: एक यूरोपीय इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माता ने एक कनेक्टर डिजाइन करके पोका-योके लागू किया जिसे केवल सही अभिविन्यास में डाला जा सकता था, जिससे सर्किट बोर्ड को होने वाले नुकसान को रोका जा सके।

पोका-योके दोषों और फिर से काम की घटना को काफी कम करता है, जिससे गुणवत्ता में सुधार होता है और लागत कम होती है।

6. सिंगल-मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई (SMED): सेटअप समय को कम करना

सिंगल-मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई (SMED) सेटअप समय को कम करने की एक तकनीक है, यानी एक मशीन या प्रक्रिया को एक उत्पाद से दूसरे उत्पाद में बदलने में लगने वाला समय। सेटअप समय को कम करने से कंपनियों को माल के छोटे बैचों को अधिक कुशलता से उत्पादन करने, इन्वेंटरी कम करने और ग्राहकों की मांग के प्रति जवाबदेही में सुधार करने की अनुमति मिलती है।

SMED प्रक्रिया:

1. सेटअप प्रक्रिया का निरीक्षण करें: वर्तमान सेटअप प्रक्रिया का ध्यानपूर्वक निरीक्षण और दस्तावेजीकरण करें।
2. आंतरिक और बाहरी गतिविधियों को अलग करें: पहचानें कि कौन सी गतिविधियाँ मशीन के चलने (बाहरी) के दौरान की जा सकती हैं और कौन सी मशीन के बंद होने (आंतरिक) के दौरान की जानी चाहिए।
3. आंतरिक गतिविधियों को बाहरी गतिविधियों में बदलें: मशीन के चलने के दौरान आंतरिक गतिविधियों को करने के तरीके खोजें।
4. शेष आंतरिक गतिविधियों को सुव्यवस्थित करें: शेष आंतरिक गतिविधियों को सरल और अनुकूलित करें।

उदाहरण: संयुक्त राज्य अमेरिका में एक मेटल स्टैम्पिंग कंपनी ने सेटअप समय को कई घंटों से घटाकर 15 मिनट से भी कम करने के लिए SMED का उपयोग किया, जिससे वे छोटे बैचों का उत्पादन करने और ग्राहकों के आदेशों पर अधिक तेज़ी से प्रतिक्रिया करने में सक्षम हुए।

सेटअप समय को कम करना लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने में एक महत्वपूर्ण कदम है, क्योंकि यह अधिक लचीलापन और जवाबदेही को सक्षम बनाता है।

7. टोटल प्रोडक्टिव मेंटेनेंस (TPM): उपकरण विश्वसनीयता बनाए रखना

टोटल प्रोडक्टिव मेंटेनेंस (TPM) उपकरण विश्वसनीयता बनाए रखने और ब्रेकडाउन को रोकने के लिए एक प्रणाली है। इसमें ऑपरेटरों से लेकर रखरखाव कर्मियों तक, सभी कर्मचारियों को रखरखाव प्रक्रिया में शामिल करना शामिल है। TPM का उद्देश्य उपकरण अपटाइम को अधिकतम करना और ब्रेकडाउन और रखरखाव के कारण डाउनटाइम को कम करना है।

TPM के प्रमुख स्तंभ:

• स्वायत्त रखरखाव: ऑपरेटर बुनियादी रखरखाव कार्यों की जिम्मेदारी लेते हैं।
• नियोजित रखरखाव: ब्रेकडाउन को रोकने के लिए अनुसूचित रखरखाव गतिविधियाँ।
• केंद्रित सुधार: विशिष्ट उपकरण समस्याओं को संबोधित करना और विश्वसनीयता में सुधार करना।
• प्रारंभिक उपकरण प्रबंधन: रखरखाव में आसानी के लिए नए उपकरण डिजाइन करना।
• गुणवत्ता रखरखाव: उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए उपकरण बनाए रखना।
• प्रशिक्षण: सभी कर्मचारियों को रखरखाव प्रक्रियाओं पर प्रशिक्षण प्रदान करना।
• ऑफिस TPM: प्रशासनिक प्रक्रियाओं में TPM सिद्धांतों को लागू करना।
• सुरक्षा, स्वास्थ्य और पर्यावरण: एक सुरक्षित और स्वस्थ कार्य वातावरण सुनिश्चित करना।

उदाहरण: यूरोप में एक रासायनिक संयंत्र ने TPM लागू किया और उपकरण ब्रेकडाउन में एक महत्वपूर्ण कमी देखी, जिससे उत्पादन में वृद्धि हुई और लागत में कमी आई।

TPM यह सुनिश्चित करता है कि उपकरण विश्वसनीय और आवश्यकता पड़ने पर उपलब्ध हो, जो समग्र दक्षता और उत्पादकता में योगदान देता है।

8. काइज़ेन: निरंतर सुधार

काइज़ेन, जिसका जापानी में अर्थ "निरंतर सुधार" है, एक दर्शन है जो संगठन के सभी पहलुओं में चल रहे, वृद्धिशील सुधारों पर जोर देता है। इसमें सभी कर्मचारियों को नियमित आधार पर छोटे, लेकिन महत्वपूर्ण, सुधारों की पहचान करने और उन्हें लागू करने में शामिल करना शामिल है।

काइज़ेन के प्रमुख सिद्धांत:

• छोटे, वृद्धिशील सुधारों पर ध्यान केंद्रित करें: बड़े, कभी-कभार होने वाले परिवर्तनों के बजाय छोटे, लेकिन लगातार सुधार करें।
• सभी कर्मचारियों को शामिल करें: सुधार प्रक्रिया में सभी कर्मचारियों को शामिल करें।
• प्रक्रिया पर ध्यान केंद्रित करें: व्यक्तियों को दोष देने के बजाय प्रक्रिया में सुधार करें।
• प्रगति को मापें और ट्रैक करें: यह सुनिश्चित करने के लिए काइज़ेन गतिविधियों के परिणामों को ट्रैक करें कि वे प्रभावी हैं।
• सफलताओं का जश्न मनाएं: निरंतर सुधार को प्रोत्साहित करने के लिए सफलताओं को पहचानें और उनका जश्न मनाएं।

उदाहरण: एक वैश्विक इलेक्ट्रॉनिक्स कंपनी ने एक काइज़ेन कार्यक्रम लागू किया और अपने कर्मचारियों के सामूहिक प्रयासों से उत्पादकता और गुणवत्ता में एक महत्वपूर्ण सुधार देखा।

काइज़ेन निरंतर सुधार लाने और नवाचार की संस्कृति बनाने के लिए एक शक्तिशाली उपकरण है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग लागू करना: एक चरण-दर-चरण दृष्टिकोण

लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करना एक जटिल कार्य हो सकता है, लेकिन एक संरचित दृष्टिकोण का पालन करके, कंपनियां अपने संचालन में काफी सुधार कर सकती हैं और पर्याप्त परिणाम प्राप्त कर सकती हैं।

1. नेतृत्व की प्रतिबद्धता प्राप्त करें: लीन पहल का समर्थन करने के लिए शीर्ष प्रबंधन की प्रतिबद्धता सुरक्षित करें।
2. प्रशिक्षण प्रदान करें: कर्मचारियों को लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांतों और उपकरणों पर प्रशिक्षित करें।
3. एक पायलट प्रोजेक्ट की पहचान करें: लीन के लाभों को प्रदर्शित करने के लिए एक छोटी, प्रबंधनीय परियोजना का चयन करें।
4. वैल्यू स्ट्रीम का नक्शा बनाएं: वर्तमान स्थिति प्रक्रिया का एक वैल्यू स्ट्रीम मैप बनाएं।
5. अपशिष्ट की पहचान करें: अपशिष्ट और अक्षमता के क्षेत्रों की पहचान करने के लिए वैल्यू स्ट्रीम मैप का विश्लेषण करें।
6. भविष्य की स्थिति का नक्शा विकसित करें: एक भविष्य की स्थिति का नक्शा बनाएं जो अपशिष्ट को समाप्त करता है और प्रक्रिया को सुव्यवस्थित करता है।
7. भविष्य की स्थिति को लागू करें: भविष्य की स्थिति के नक्शे में उल्लिखित परिवर्तनों को लागू करें।
8. प्रगति को मापें और ट्रैक करें: लीन पहल के परिणामों को ट्रैक करें और आवश्यकतानुसार समायोजन करें।
9. लगातार सुधार करें: प्रक्रिया में सुधार और अपशिष्ट को खत्म करने के तरीकों की लगातार तलाश करें।

वैश्विक स्तर पर लीन मैन्युफैक्चरिंग लागू करने की चुनौतियाँ

जबकि लीन मैन्युफैक्चरिंग महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करता है, इसे वैश्विक संचालन में लागू करने में अनूठी चुनौतियाँ आ सकती हैं:

• सांस्कृतिक अंतर: विभिन्न संस्कृतियों में अपशिष्ट और निरंतर सुधार के प्रति अलग-अलग दृष्टिकोण हो सकते हैं।
• भाषा की बाधाएं: जब कर्मचारी अलग-अलग भाषाएं बोलते हैं तो संचार चुनौतीपूर्ण हो सकता है।
• भिन्न कौशल स्तर: विभिन्न स्थानों के कर्मचारियों के कौशल स्तर और प्रशिक्षण भिन्न हो सकते हैं।
• भौगोलिक दूरी: कई स्थानों पर लीन पहलों का समन्वय करना मुश्किल हो सकता है।
• नियामक अंतर: विभिन्न देशों में अलग-अलग नियम हो सकते हैं जो विनिर्माण प्रक्रियाओं को प्रभावित करते हैं।

इन चुनौतियों से पार पाने के लिए, कंपनियों को अपने लीन कार्यान्वयन दृष्टिकोण को प्रत्येक स्थान की विशिष्ट आवश्यकताओं और संदर्भ के अनुरूप बनाना होगा। इसमें सांस्कृतिक संवेदनशीलता प्रशिक्षण प्रदान करना, सामग्री का स्थानीय भाषाओं में अनुवाद करना और लीन उपकरणों और तकनीकों को स्थानीय नियमों के अनुकूल बनाना शामिल हो सकता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के लाभ

लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने के लाभ कई हैं और कंपनी की निचली रेखा पर इसका महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ सकता है। कुछ सबसे महत्वपूर्ण लाभों में शामिल हैं:

• लागत में कमी: अपशिष्ट को खत्म करने से सामग्री, श्रम और इन्वेंटरी से जुड़ी लागत कम हो जाती है।
• दक्षता में सुधार: प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करने से दक्षता में सुधार होता है और लीड टाइम कम होता है।
• बढ़ी हुई गुणवत्ता: त्रुटियों और दोषों को रोकने से उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार होता है।
• उत्पादकता में वृद्धि: अपशिष्ट को कम करने और दक्षता में सुधार करने से उत्पादकता बढ़ती है।
• ग्राहक संतुष्टि में सुधार: समय पर उच्च-गुणवत्ता वाले उत्पाद वितरित करने से ग्राहक संतुष्टि में सुधार होता है।
• लाभप्रदता में वृद्धि: लागत कम करने और दक्षता में सुधार करने से लाभप्रदता बढ़ती है।
• कर्मचारी मनोबल में वृद्धि: सुधार प्रक्रिया में कर्मचारियों को शामिल करने से मनोबल और प्रेरणा में सुधार होता है।

निष्कर्ष

लीन मैन्युफैक्चरिंग अपशिष्ट को खत्म करने, प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करने और समग्र दक्षता में सुधार के लिए एक शक्तिशाली कार्यप्रणाली है। इस गाइड में वर्णित उपकरणों और तकनीकों को लागू करके, निर्माता अपने संचालन में काफी सुधार कर सकते हैं, लागत कम कर सकते हैं और वैश्विक बाज़ार में अपनी प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ा सकते हैं। जबकि वैश्विक संचालन में लीन को लागू करने में अनूठी चुनौतियाँ आती हैं, बढ़ी हुई दक्षता, कम लागत और बेहतर ग्राहक संतुष्टि के लाभ इसे एक सार्थक प्रयास बनाते हैं। निरंतर सुधार (काइज़ेन) की संस्कृति को अपनाना और प्रत्येक स्थान की विशिष्ट आवश्यकताओं के लिए लीन सिद्धांतों को अपनाना लीन मैन्युफैक्चरिंग के साथ दीर्घकालिक सफलता प्राप्त करने की कुंजी है। चाहे आप एक छोटा व्यवसाय हों या एक बड़ी बहुराष्ट्रीय निगम, लीन मैन्युफैक्चरिंग आपको अपने लक्ष्यों को प्राप्त करने और आज के गतिशील वैश्विक वातावरण में पनपने में मदद कर सकता है।